- FAQ
Q01. スクリーン印刷・スクリーンインキ一般
技術資料「印刷に際して」をご参照下さい。
印刷物のパターン、インキの種類・膜厚、印刷スピードなどの諸条件によって適正な溶剤希釈量が異なります。
一般の蒸発乾燥型（溶剤型）インキでは 10〜30％、2液反応型インキでは 5〜20％が、適正な希釈量です。
希釈溶剤量が不足すると、細かい画線部で目詰まりが発生したり、泡が十分に消えないで残ったり、レベリングが悪くなったりします。
逆に希釈溶剤量が過剰になると、抜き文字が潰れたり、ベタ部分でハジキが発生しやすくなります。
カラー分解印刷とは、カラー写真の様に多くの色が使われている原稿を、藍(Cyan)、黄(Yellow)、紅(Magenta)の色材3原色と黒(Black)の計4色のハーフトーンインキを掛け合わせて再現する印刷技法です。
カラー分解印刷では再現性が一番重要です。
印刷には網点版を使用します。
この網点（ドット)が十分に細かく、かつこのドットを忠実に再現できれば、自然なカラー表現が可能となります。
ただし高度な印刷技術が要求されます。
特に版の特性と印刷機の機構が大きく作用します。
印刷に際してはエッジのシャープなスキージを使用し、スキージ圧やクリアランス（版と印刷素材間の距離）にも注意して下さい。
カラー分解印刷に使用するハーフトーンインキは、再現性を考慮してインキの流動性を抑え、高粘度型になっています。
また色の掛け合わせにより鮮やかな色相を再現するため、インキの透明性は良好です。
溶剤型インキでは、細かい網点版でも目詰まりしない様に遅乾性になっています。
この為、印刷の際にインキ粘度を下げすぎると、インキが版の裏に回ってドットが潰れてしまいますので注意して下さい。
これはUVインキでも同様です。
使用期限に関する弊社社内基準は次の通りです。
なるべく下記の期限内に使いきるようにして下さい。
- 溶剤型インキ等
- 製造後3年 （一般の溶剤型インキ、希釈溶剤、他）
- UV型インキ等
- 製造後2年 （一般のUV型インキ、レジューサー、下記以外の添加剤類）
- 添加剤、硬化剤
- 製造後1年 （添加剤JA-1000, JAR-12, JAR-16, JAR-18等、硬化剤類(JA-960, -950, -930, -940等))
- FUNCOATメタミラー
- 製造後1年
* 但し海外に輸出される場合は製造後6ヶ月（船便で輸送中の熱による影響のため）
- 製造後1年
- アルミペースト
- 製造後1年 (各種アルミペースト)
- パール, グリッター, ビーズ等
- 製造後2年 (NSシルバー, UB-400等)
上記の使用期限は、開封前の製品について社内的な目安として定めたものであり、期限内の品質を保証するものではありません。
また上記以外に個別の使用期限を設定している製品がありますので、ご注意下さい。
（調色インキなど）
スクリーンインキは、直射日光を避けて冷暗所に貯蔵した場合には、上記の目安以上の期間貯蔵することも可能です。
一方30℃を超える様な高温環境で貯蔵したり、屋外で貯蔵したりすると、インキのゲル化・増粘・変質の原因となります。
この様な条件の悪い環境で貯蔵したインキを使用する場合には、使用期限以内であっても事前に品質の確認を行う様お願い致します。
技術資料「スクリーンインキ（グラフィック用インキ）」及び「プラスチック用印刷インキ」をご参照下さい。
技術資料「接着のメカニズム」をご参照下さい。
技術資料「UVインキ」をご参照下さい。
2液型（2液反応型）インキは、使用時にインキと硬化剤を混合して使用します。
着色剤はインキにのみ混入されています。
調色をする際にはインキを混ぜ合わせて目的の色出しを行いますが、実際の印刷では硬化剤（無色透明）が混入されるので、これを考慮に入れた調色を行う必要があります。
（1000シリーズ エピライトインキは、インキ：硬化剤 = 100:30程度の比率で混合するので、インキだけの色と硬化剤を加えたときの色は大幅に異なります）
また調色時の印刷では、必ず指定の硬化条件で硬化して、色を評価して下さい。
2液型インキは、高温で硬化される事があり、一部の成分（着色剤）は高温で若干変色する性質がありますので、これも調色の際に考慮に入れる必要があります。
その他は、技術資料「色合せの進め方」をご参照下さい。
技術資料「色合せの進め方」をご参照下さい。
インキを調色した時には、使用した原色よりも鮮やかな色になることはありません。
調色インキは必ず使用した原色よりもくすんでしまう性質を持っています。
特にこの傾向は色相のかけ離れた色の組み合わせにおいて顕著です。
鮮やかな色が必要な時にはなるべく近い色相の原色インキを組み合わせて調色して下さい。
逆に調色でほんの少しくすませたいときには、黒を加えるのではなく色相の離れた反対色インキを加えると好結果が得られます。
インキシリーズ毎に顔料成分、樹脂成分に差異があるための現象です。
同一色を調色するためには、使用するベース色の顔料成分・顔料比率が同一である必要があります。
違いがある場合には色相差が発生します。
特に反射色と透過色の両方を合わせることは不可能です。
また樹脂成分が変わると、光沢、膜厚、濃度などが変わってくるため、色相差が感じられます。
UVインキと溶剤型インキでは、この点で大きな差が生じます。
